球磨机的处理量和能耗按文献所述，以滚动轴承球磨机装钢球7t，实际充填率35%就满负荷运行，处理量4t/h为标准，以滑动轴承摩擦系数q1-1=0.06和滚动轴承摩擦系数q1-2=0.004，并分别以Ra=0.7m，=25，n=28r/min、40r/min，0=32%、40%、50%，q2=0.15和f冲=3.5代入文献<2>所叙述数学模型和计算公式，计算结果如所示。
按现行标准n0.88nc和50%并在相同的充填率状况下，国产节能球磨机节电10%左右，然而配用电机容量偏小，长山铜选厂节能球磨机只能装7t钢球，电机满负荷运转，处理量4t/h，磨矿单耗18kWh/t.而近山铜选厂普通球磨机装9t钢球电机才满负荷运转，处理量达5.2t/h，磨矿单耗只有17.1kWh/t，低于长山节能球磨机，若转速加快到40r/min，均装13t钢球运转，处理量增加到10t/h左右，负荷均不足额定负荷的70%，长山选矿用滚动轴承节能球磨机较近山选厂用滑动轴承的普通球磨机节电23.5%.
节能球磨机启动扭矩小球磨机启动扭矩Mk，主要是克服主轴承摩擦阻力产生的扭矩M0和静态安息角形成的偏心力产生的扭矩M.
启动扭矩的计算公式Mk=M0+M1M0=q1-0（G0+G）gR0M=Ggyssin0式中，M0为启动摩擦阻力扭矩，滑动轴承为M01，滚动轴承为M02，kNm；q1-0为启动摩擦阻力系数，滑动轴承q1-0=0.25，滚动轴承q1-20=0.008；G0为筒体回转总成自重量，滑动轴承球磨机G01=14.5t，滚动轴承球磨机G02=13.8t；为启动时筒体内实际充填率，%；G为筒体填满量，G=20.9t；g为重力加速度，g=9.81m/s2；R0为主轴承回转半径，滑动%轴承R01=0.25m，滚动轴承R02=0.30m；ys为启动时充填弓形面重心S到筒体中心的距离，m.中=35.8%、46.4%、58.3%、54.1%和67.5%，对应的ys=0.384m、0.319m、0.248m、0.273m和0.195m.
现场改造实际2004年笔者对上述两厂进行现场考察和工业试验，其结果与上述计算基本相符。
南陵近山选矿厂该厂有1台主轴承为巴氏合金的滑动轴承1.5m3m格子球磨机和1台1.5m2m格子型节能球磨机（用23096轴承）。首先，对1.5m3m普通球磨机进行工业试验。检测实际负荷85kW、处理量4.5t/h，不排空停车，检测实际充填率=39%，倒出钢球，清理计量，钢球7.6t，矿石0.61t.改装进料口后，将清出的钢球矿石全部加入，并补加加大的120mm钢球1.2t共8.8t开车，启动较困难，实际负荷91kW，处理量5.1t/h.运转1个月后，提出将转速加快到40r/min和主轴承改为滚动轴承，处理量可达10t/h以上，且确保启动方便。笔者将减速比为i1=4的ZD-30型减速机换为速比i1=2.8同规格减速机，将其转速由n1=28r/min加快为n2=40r/min并同样采用不排空停车，检测实际充填率=34%，进料改造，增加高40mm，3头向筒体内强制送料螺旋，将清出的钢球4.1t和矿石0.46t全部加入，并按2：1比例补增120mm和100mm钢球总共8.5t钢球开车，负荷均为40kW左右，处理量由2.8t/h增加到6.6t/h.启动方便，并进行过涨肚试验，验证了进料口仍能进矿且不吐矿水，基本达到了预期效果。然而，使用20天左右，因该机筒体与端盖联结螺钉偏小（M24），它们接触面漏沙水严重，而被迫暂停。待更换M30联结螺钉再正常开车。
铜陵长山选矿厂该厂2台1.5m2m溢流球磨机和1台1.5m3m格子球磨机，进出料主轴承均用滚动轴承，均是所谓的节能球磨机。笔者对其考察，提出首先对1.5m3m格子型球磨机进行工业试验。装钢球6.5t，实际负荷70kW左右，处理量3.8t/h，不排空停车检测实际充填率33.4%，倒出钢球，进料口按近山选厂改造，清理钢球6.43t，矿石0.57t，全部加入。并按21比例增装120mm和100mm钢球，总共11.5t开车，实际负荷65kW，处理量5.8t/h与计算基本相符。在此基础上，提出了第二步转速由现28r/min加快到超理论临界转速11.5%的40r/min左右。将其ZD-35型减速比i1=3.55减速机，换为速比i2=2.332.50，ZD-35减速机，并装加大钢球，总共12.5t开车，预计处理量10t/h以上。
结语综上所述，球磨机主轴承用滚动轴承替代滑动轴承，在工况相同的状况下，处理量相等，节电10%左右。国产一些滚动轴承的节能球磨机，不切实际地估算节能，配用电机功率偏小。往往在钢球混合充填率较小的工况下运行，造成处理量少，磨矿单耗反而较高。