矿浆粒度分布序号<0.417mm（过35目）占<0.147mm（过100目）占<0.074mm（过200目）占矿浆含固量可看出，矿浆粒度与国内同类厂家相比偏大，国内同类厂家的矿浆粒度<0.147mm的占85以上，较好的厂家达90以上。矿浆粒度过大影响反应效率，影响不溶磷的回收。为此，对球磨系统作了如下调整。
（1）对球磨机进行技改在球磨出口端增加格子板，防止钢球及大颗粒的磷矿进入矿浆，并提高物料出口位置，延长了物料在球磨机内的停留时间；降低球磨机橡胶衬板集成条的厚度，以增大球磨机容积，并降低球磨机电机电流（因为技改前球磨机满负荷运行时电机电流偏高，不利于球磨机高负荷运行，影响磷酸产量）。
（2）调整钢球的配比各种不同型号钢球的不同配比对矿浆粒度的影响较大，以往钢球配比相当混乱。为了解决此问题，特地请教了有关专家，并到相关厂家调查了解，对球磨机钢球配比作了调整，各种型号的钢球配比。
反应系统反应不好，磷矿反应不完全，是影响磷收率的最主要原因。同时反应不好，硫酸钙结晶颗粒细小，导致过滤困难，影响水溶磷的回收率。反应不好主要由以下两个方面引起。
（1）反应料浆的SO42含量波动太大反应料浆中的SO42含量指标为28～46gL，由于控制不严，SO42含量最高时达70gL，最低时为10gL，极大地影响了反应效率。反应料浆SO42浓度对磷矿分解、硫酸钙晶核生成、晶体成长及HPO42在晶格上取代SO42均有很大影响。SO42浓度偏低，易形成难过滤和洗涤的薄片状结晶，并且部分硫酸钙结晶中的SO42被HPO42取代，损失部分“共结晶磷”，同时磷酸铁在硫酸、磷酸混酸中的溶解度下降，部分磷酸铁沉淀析出造成部分P2O5损失；SO42浓度过高易出现反应速度过于激烈，部分磷矿被生成的磷石膏结晶包裹起来，造成部分P2O5损失。为此，将反应料浆SO42的含量调整为20～30gL，并制订了严格的考核制度，操作工的工艺指标完成情况直接与经济挂钩，极少出现超标现象。有效地保证了反应料浆中SO42含量的合理性与稳定性。
（2）反应时间反应时间也影响磷的回收率，理论上物料反应时间为4～6h.由于磷酸装置的反应器较小，总容积为800m3，有效容积为560m3，物料在反应器内的停留时间只有2.8h；过滤机给料槽（消化槽）的总容积为160m3，理论上也能有35～40min的停留时间，但由于操作时过滤机给料槽的液位控制得不好，通常情况下槽内物料量较少，物料所占的容积只有槽总容积的12左右，使得物料在过滤机给料槽内的停留时间只有15～20min，物料停留时间总共约3h，明显低于理论上的物料反应时间。为了增加物料反应时间，严格控制过滤机给料槽的物料液位，使槽内物料基本处于满槽状态；并且对反应器内料浆含固量进行调整，将反应料浆的含固量由原来的28～32调整为30～34.通过以上两个方面的调整，反应时间上升为3.5h，接近了物料理论停留时间。
过滤系统过滤系统存在的最大问题是系统经常堵塞，造成开停车频繁，生产不稳定。系统2～3天停车小清理（每次清洗2～4h），严重时每天都需要停车清理，每星期都需停车大清理（每次清冼8～16h）。由于每次停车清理，都需用工业水对各管道进行冲洗，经冲洗后原来设备、管道中的P2O5较难回收，影响磷收率。过滤系统结垢主要是由于系统中物料温度下降，物料中氟硅酸钾、氟硅酸钠等物质过饱和而析出并粘附在管道、设备表面，随着时间延长，粘附物越来越多，最终影响设备、管道的利用率，影响生产的稳定，影响了磷的回收率。针对稀酸系统易结垢的特点，对稀酸系统进行了如下技改。
（1）在过滤系统管网上增加蒸汽管线，即在过滤机滤液收集管及返酸泵、过滤洗涤液泵进口处增加蒸汽管，生产时在管网中加入适量的蒸汽，以保持系统中的物料处于相对较高的温度。系统温度由原来的40～50℃提高到65～75℃，大大减少稀酸系统的结垢状况，全月只进行4～5次小清理，大清理频率为1～2次月。
（2）将蒸发换热器的部分蒸汽冷凝液引到过滤系统，作为滤饼洗水的一部分。由于从蒸发系统排出的冷凝液温度较高，为80～90℃，与其它的过滤洗水混合后，过滤洗水温度由原来的35～40℃提高到65～75℃，有效地提高了洗水的温度，也有利于提高稀酸管网的温度，减少稀酸系统的结垢，同时洗水温度提高也改善了磷石膏的洗涤效率，增加了磷石膏中水溶磷的回收率。
技改效果通过以上几个方面的技改，磷石膏含磷量由原2.27P2O5下降到1.51P2O5。磷的回收率由原89.0提高到92.7.技改前后磷石膏含磷量时间w（P2O5水）w（P2O5不）w（P2O5总）技改前0.591.682.27技改后0.431.081.51注：磷石膏为干基。