采用企业生产线上球磨釉料并运转正常的一台1.5吨球磨机作为对比检测对象。其内衬材质与8吨球磨机的异形砖相同。
测试主要仪器仪表颗粒粒度测量仪，用于分析釉浆的颗粒分布。采用标准325目筛及120目振动筛（筛面均为不锈钢丝编织而成），分别测取样浆及磨机放浆的筛余。DJYC－92型电动机经济运行测试仪（上海西郊仪表厂产）：用于测取磨机每磨的累积电耗。釉浆含水率采用常规的测试方法及仪器仪表。
球磨工艺料、水一次性入磨，并控制料球水比均为1：2.2：0.41～0.42.球磨介质为含氧化铝92％的刚玉瓷球。8吨磨机入磨介质Φ50：Φ40：Φ30＝3：5：2.为保证磨机内球磨介质的稳定，每磨随同加料时补入一定量Φ40氧化铝刚玉球。球磨时间据生产需要釉浆过325目筛余在0.1～0.2％范围内。为便于比较，两台磨机的球磨时间设定为10.5小时。
检测釉料粒度及粒度分布检测试样均在球磨时间到点后即从磨内多点由专人取样，试样送企业质量控制点由专人用同一筛进行筛析和测水分等，粒度分布由佛山陶研所用颗粒粒度分析仪检测。粗颗粒即120目筛余是在每磨放浆全过程中120目振动筛上取得的筛上料。每磨的电耗是用上述专用测试仪从磨机启动到停机放浆测得的累积电量。
釉浆120目及325目筛余所列筛余：8吨磨机的是连续测取8磨结果的平均值；1.5吨磨机的则是间续测取两磨结果的平均值。所示120目筛余（粗颗粒），1.5吨的是8.0吨的11倍之多。为进一步证明两种规格磨机所制得釉浆中粗颗粒量的区别，我们还用了100目振动筛进行测取，结果1.5吨的也是8吨的3～4倍。而325目的筛余，8吨的与1.5吨的非常接近。
釉浆颗粒大小的稳定性为了对比两种不同规格球磨机磨出的釉料颗粒大小的稳定性，分别连续取5磨（或两磨）的试样进行筛析，结果见。其结果表明，在条件相同时或非常接近的情况下，每磨的釉浆筛余相对若干磨的筛余均值，8吨的明显比1.5吨的偏差小，即波动小。
电耗的数值可分为8吨球磨机的球磨电耗与1.5吨的对比及8吨磨机变速球磨电耗与恒速球磨电耗（斜杆下的数值）的对比。对比结果显示8吨磨机较1.5吨节电，介质磨耗依据初始加入磨内的介质量及陆续补加的量，在运行若干磨后称量余下的介质量，计算介质磨耗，见。介质磨耗测取结果表明8吨磨机同样优于1.5吨。
釉料利用率介质磨耗计算每磨所出釉料在生产线上施釉有效利用量比上每磨加入料量便得出其利用率。8吨磨机的利用率虽比1.5吨磨机高出2.5个百分点，但8吨磨机每磨相对节省的釉料量能明显地降低釉料加工成本。
釉料颗粒大小与分布实践证明规格越大的普通球磨机球磨死角（如所示）所滞留的粗大颗粒量越多，加上介质多做简单的圆弧及抛落式平面运动［2］，使得介质对物料多以冲击为主的作用，这不仅球磨效率低［3］，且易导致部分料粒被过度粉碎，而另一部分料粒又难以得到有效粉碎，最终使釉料颗粒大小分布较宽，特别粗大颗粒也较多。
将8吨磨机的内衬改为新结构形式，不仅使传统采用新内衬不仅在实验室用小规格球磨机中获得过好的效果，而且在8吨球磨机中同样取得了好的应用效果。这就表明这种新内衬在其他大规格球磨机中应用是可行的。
结论在本实验研究条件范围内得到如下结论：8吨球磨机能加工出满足现代陶瓷地砖所需颗粒较细、颗粒粒度分布范围较窄的质量好的釉料。采用新内衬的8吨球磨机球磨地砖釉料，不仅管理较方便，而且可降低釉料加工成本、明显地提高釉料加工制备的整体经济效益。应用新内衬的8吨等大规格球磨机，在大批量的墙地砖等生产线上替代1.5吨球磨机球磨加工普通釉料切实可行。