本次考查的目的主要是了解工艺内部各工序之间薄弱环节、生产参数、工作状态、设备及技术操作情况等，为今后的生产管理和完成生产任务提供可靠的依据，解决制约选矿厂经济效益进一步增长的其它因素。从流程考查时的系统生产过程来看，实际生产情况基本稳定、连续，工艺操作、设备运转情况均较正常，所取得的矿样基本代表了日常生产情况。
流程考查结果分析1.1自磨作业考查分析此次流程考查自磨机台时处理量为117.8t／h，较1999年流程考查的89.5t／h，提高了28.3t／h，而且在整个系统生产中运转平稳，没有出现任何波动异常，表明整个工艺流程间各工序是相互匹配的，没有出现制约生产的瓶颈环节，并且在实际生产中，有时磨机台处理量已绝对超过130t／h，生产还能够平稳运行。
选磨机和球磨机二者负荷平衡时，并且在不影响后续工序的正常处理能力的情况下，适当加大自磨机自返装置的筛孔间距，由原来的8mm变为11.75mm，并且由原来的筛孔间距不均匀，改造为现在的筛孔间距基本一致，可以预先排出一部分粒径稍大的颗粒，从而增加自磨机排矿速度，提高自磨机的磨矿效率；二是加强职工的实际操作水平，根据入磨矿石结构、性质的变化，操作工能够及时地去调整给矿量、自磨机料位层、磨矿浓度等，保证生产的连续进行；三是加强管理，实行严格的奖惩制度，从主观上提高职工的积极性、主动性，激励职工想方设法的去增加磨机台时处理量。
从自磨机排矿粒度组成可以看出，自磨机排矿中－200目含量都在30％以上，自磨机按新增－200目粒级产率计算的利用系数也有所提高。从上述两种磨机利用系数看，装有磁性衬板的溢流型球磨机的二四系列和装有锰钢衬板的格子型球磨机一三系列（一系列格子型球磨机也在6月3号改造成溢流型球磨机），两种型号的球磨机对处理现有工艺流程的矿量，能力是相近的。不同点就在于装有磁性衬板的溢流型球磨机可以节省电耗；降低钢耗（包括钢球和衬板消耗）；提高同系列的作业率，减少生产中的不连续性；可以降低噪声。
二、三道尾矿品位较低，最高的也仅是3.73％，混合后的三磁精矿品位为64.95％，在磁选分矿箱、分级溢流处所采原矿去做磁选管试验，精矿品位为65.77％，说明分选是比较充分的，因为在最后一道脱水槽工序精矿质量还能提高0.5个百分点。
过滤作业考查分析现行过滤脱水系统比较合理，首先在脱水槽工序上脱去大部分磁选精矿中所含的细泥颗粒，一来可以提高最终产品的精矿质量，保证优质产品源源不断的生产；二来脱去细泥后避免过滤机的滤布被堵，降低过滤机的脱水效果；再者脱水槽溢流品位为5.18％，比较低，使得本道工序的金属回收率99.94％，金属流失量较小。过滤机溢流的循环量为总量的2.6％，相对来讲比较小，最终精矿含水率仅为9.77％，这一指标应该是相当理想的。所以处理磁性产品的过滤脱水工艺，利用脱水槽、过滤机流程是合理的。
选中，最终导致入选矿石品位降低；分隔板上端向条筛一侧倾斜。
基于上述原因，希望在今后的生产中采取如下措施：（1）建议进一步加强原矿质量管理，减少岩石混入量，以此来提高入选矿石的质量；（2）建议将现在使用的“单条状条筛”更换为2005年已设计并加工好的“整体状条筛”，并且加强对干选条筛日常维护管理，防止中细粒度的岩石进入干选精矿中；（3）根据现实情况，再适当下移降低干选精矿与尾矿的分隔板高度，且分隔板要垂直水平面。
入选原矿质量较差影响正常生产入选原矿品位低，含岩量及含泥量大，造成的不利结果主要有：（1）原矿中含岩量高，经过选矿系统充分的分选后，进入浓缩池的尾砂量增多，将增加排尾车间浓缩机的负荷及油隔膜泵的压力。另一方面也将增加占用后井尾矿库的库容；（2）原矿含泥量较大时，选矿循环用水水质变浑，间接的影响磨机台时给矿量和选别效果，而且精矿中含有大量的细泥，细泥极易堵塞过滤布，造成过滤机不吃矿，严重影响过滤脱水工序。
实行避峰添谷的“生产组织”方式利用这种方式组织生产，可以节省电力消耗和节省电费。根据近期生产的实际用电量（见表1），运转三个系列时，选矿厂主体设备单系列耗电为11007kWh（一个小班），运转四个系列时，选厂主体设备单系列耗电为10121kWh（一个小班），节省电量886kWh（一个小班），也即每小时可以节电111kWh，主要原因是运转三个系列和运转四个系列相比，只是主体磨矿设备少开一个系列，其它设备比如选别设备也仅仅只停一组（总容量为16.5kW），其它七组照常运转；精矿输送设备4PNJ精矿泵照常运转两台（55kW），6PNJ精矿加压泵照常运转3台（75kW）；过滤回水泵照常运转两台（75kW）；输送尾砂的砂泵正常运转两台（75kW），浓缩机也是正常运转两台（13kW）等，相对来讲运转四个系列比运转三个系列省电。
充分利用国家“峰谷电价差额”的政策，峰期电价是谷期电价的几倍，峰期电价是谷期电价的几倍，假如能在峰期停车检修设备避开高电价，在谷期运转四个系列生产，这样即使是消耗相同的电量，也可以节省高额的电费。
在峰期停车检修时，可以使相关工序浓缩池中的溢流水得到充分的澄清，而且，过滤机滤布可以在避峰时间得到清洗。这样再组织生产时就会有源源不断的清水供给，而不再需要添加或少添加聚丙稀酰胺药剂。
现行生产工艺流程中自球磨负荷不平衡建议处理的方法是：（1）适当加大自磨机自返装置筛孔间距，由2005年年底优化后筛孔间距由11.75mm加大到14mm，进一步提高排矿速度，增加自磨机的磨矿效率。这一办法正在实施，现在已安装在1系列自磨机上，运行效果良好；（2）探索自磨机最佳磨矿浓度的试验研究。目的是寻求最佳的自磨机磨矿浓度，通过研究磨矿浓度对磨矿速度与排矿速度的影响，探究磨矿速度和排矿速度最大的结合点所对应的磨矿浓度。从而提高自磨机磨矿效率，增大返砂量，平衡球、自磨负荷，提高单系列的处理能力。
分级返砂比较小从前述分析计算，分级返砂比小，进入球磨机内的矿石量就少，球磨机处于不饱和状态下运转，球磨机的最佳磨矿效率没有充分的发挥，使得球磨磨矿工序的能耗偏高、钢耗偏高，没有显示出闭路磨矿的优越性。因此必须采取措施，适当增大返砂比，提高球磨机磨矿效率，降低能耗、钢耗。通过上述建议2.4节的方法，对自磨机自返装置优化和自磨机的最佳磨矿浓度试验研究后，仍达不到要求（最佳返砂比为250％）时，建议两台自磨机的磨矿产品对应一台球磨机，形成2∶1的流程模式。
建议进行“半自磨”的实验研究为了进一步提高自磨机的磨矿效率，利用兄弟矿山对于“半自磨”应用的成功经验，建议进行“半自磨”的生产工艺流程的研究，这样可以增大自磨机台时处理量，进而加大球磨机负荷量。从而可以减少主机设备开动台数，降低设备作业率，降低吨精矿的能耗，降低选矿成本，增加选矿系统的经济效益。建议更换脱水槽“磁系”过滤段脱水槽已经使用了20a，而磁系从未更换过，个别磁块有脱落、损坏、退磁现象，使得最终一道把关的选别（兼浓缩）工序，选别效果有下降，在条件许可的前提下，更换脱水槽的磁系，这将对整个工艺流程起到优化作用，相关经济技术指标也会相应优化。建议安装“先进监测设备”为了更好的了解和控制实际生产过程，建议安装“原矿计量核子秤”、“精矿计量核子秤”、“在线品位检测仪”与“在线浓度检测仪”，这样可以让操作工随时了解到本岗位实际生产动态情况，当出现不合理的指标时，通过观察仪表示数等，找出出现问题的根源，及时调整，确保生产始终在合理、平稳的过程中运营。