实践经验球磨机筒体的超声波探伤何安品遵义发电总厂，贵州遵义563000我厂金沙分厂1号炉于1998年10月投产，该炉所用球磨机为两台38020型球磨机，该球磨机大罐重7.284，钢球装载量为85其总重量为20284，最大出力45大罐筒体外径4016，筒体长度7 67，大罐总长1300筒体峨7为321这。材为235钢，样中汴明材质1之相连接的端盖法兰搭接焊缝处法兰厚度为，仙办材质为35钢。其焊缝结构阁1.
该炉的球磨机甲于2000年7月发现筒体出口端部漏粉，停机后检查发现大罐筒体出口端与端盖法兰连接处内焊缝边缘靠筒体侧有两条贯穿性周向裂纹。从外观来看，长的条裂纹长度约为2010，两条裂纹之间间隔1500球磨机乙于2001年1月发现进口端相同位置也有异常漏粉现象停机后检查发现有1200长，2宽的贯穿性裂纹，裂纹位置1所1大罐筒体裂纹原因分析从筒体的工作情况筒体结构及制造工艺方收稿日期7旧面进行分析。由于产生裂纹的部位是筒体首先对筒体裂纹附近嗔位进行取样作材质分析，检杏材质是否用错或质量是否过关。在筒体钻花取样作化学元素分析，结果球磨机甲出口端错用材质，未按样要求用92354钢，而是用35钢。而该钢种属于中碳钢，性比的35人钢差涔机乙进口端的材质足235，钢。符介样要求。可错爪材质足产生裂纹的个因素，但不是主要因素。再对结构因素进行分析，其它台炉子的球磨机结构都相同其中2号炉与1号炉的球磨机是个生产厂家生产构也不是产生裂纹的主要问。因2号炉的球磨机与1号炉属于同生产厂家生产的，因此也把它列为重点检查对象。闪为裂纹的位置处十简休内连接焊缝及热影响判定该贯穿性裂纹是从甩面微小裂纹先扩展后相连接再加速扩展贯穿筒体造成盼由于这种邶接结构的特殊忭裂纹扩展的方向垂直于筒体面，不适宜用直探头而只能采用斜探头进疔探伤3.另外，在迮接焊缝处相对于斜探头探伤来说是变截面，且截面厚度未知，因此，只能探测筒体该位置是否有裂纹，而搭接焊缝由于探伤厚度未知，不能探测连接焊缝内嗔的缺陷2探伤准备探伤设备为出400型数字式超声波探伤仪探131.5；参照。852981标准，采刖冰1和洗1瓜喂试块距离波幅曲线为测长线幻，画6削9仙；定线161呢3迅判废线探头在筒体上沿贯穿性裂纹边缘前后左右移动采用双仇探头和次波法进，探伤。
3探伤情况及结果对1号炉甲乙球磨机同厂家生产出口端筒体与知盖法连接焊缝进打超声波探伤，1号炉球磨机甲除已经裂穿的部分外，在未裂穿的部分还探出有的地方裂纹已经从筒体内部向外扩展至201深，而且裂纹71断续状随机分布。在对球磨机甲进口端进行超声波探伤时未发现有裂纹。在后来球磨机乙裂穿后处理裂纹时。对其进出1端莳体4端盖法兰连接焊缝进行超声波探伤时，还发现有的缺陷反射波未超标但很象裂纹反射波且方向性很强。
后来将该焊缝采用碳弧气刨处理时，发现在焊缝及筒体上不但有平行于端盖且垂直于筒体的裂纹，而且还有许多与端盖呈任意角度的裂纹，角度呈随机性，位置也呈随机性，证实了该裂纹主要是焊接工艺不当造成的。生产厂在筒体制造时未采取焊后热处理消除焊接残余应力，只用锤击法消除应力，这种方法消除焊缝残余应力不彻底。而且不能改变佘概织化对该缺陷处理过电采取分段将焊缝全部去掉再采取合理的焊接工艺重新焊接并进行焊后热处观而后又觅新进行超卢波探伤检查尤缺陷后才重新装复使用。
4结论通过对该类缺陷的检查，总结出采用超声波进厅连接烨缝探伤时，首先根据所探焊缝的结构工作状况和制造工艺等因素进行综合分析，抓住重点进行探伤，才能找出问的关键，而不是盲目进行普查。虽然这次探伤未能检查连接焊缝内的缺陷，但找到了出现问的关键，同时利用现有设备，重点检查筒体上的裂纹及危险缺陷。这样既提高了探伤结果的准确性，又解决了主要问。
i王宽棉编。压力容器焊接结构1程分折1.北义化学工业出版社，1998.
2沉斤50071992电力建设施工及验收技术规范火力发电厂母接篇；1.
I3胡天明。超声波探伤叫。武汉武汉测绘科技大学出4阳521981.锅炉和钢制压力容器对接焊缝超声波探伤叫。
5贝47301994压力容量无损检3.
功能增强的属性编辑器。
新的打印预览显能对提供的检验报告和编辑的有关波形迸行打印预览或打印，3结语多通道金，磁记忆数据分析处理系统配套软件耵3！2.1的问世为1嫌1丁提供了更快的分析应用软件，尽管其还有许多需改进的地方，但它对金属磁记忆检测技术的发展将起促进和推动作用。
I1林俊明，等。基于磁记忆效应的种无损检测新技术。无损检测，2000227297.
理与应用。无损探伤。200024332.
林俊明，等。21世纪新技术金属磁记忆诊断1华北屯力技术20，944.
林俊明，等。无损检测新技术磁记忆效应原理与应5任吉林。林俊明，等。金属磁记忆检测技术。北京中国电力出版社。2000.
I6蔡志明BoriandC 4.0使用与编程指南肘。北京清华大学出版社。1994 7林俊明。等。种掌上型在役部件早期损伤诊断仪的研制人。第届全国无损检测新技术学术会议论文集q.iJii2X2.52.