自磨机工作状态不正常，处理矿石电耗较高。由于井下矿石预选作业中抛去部分-75+25mm中粒级，致使自磨给矿中-25mm粒级含量明显较高。适应自磨作业的粒级组份要求一般为：-350+90mm含量不能低于50%，-90+25mm粒级含量不能高于25%～30%.实际井下矿石大块抛尾后+75mm含量仅为11.15%，-75+25mm含量高达82.89%，井下矿石粉矿中含硫量高，且黄铁矿呈他形-半自形晶。颗粒一般较细小，呈包裹体分布于磁铁矿中或呈浸染状迭加入磁铁矿或脉石上，少部分沿磁铁矿颗粒之间接触面分布形成极不规则的细网脉状，矿石的粒度0.003～1.2mm，一般为0.1～0.2mm.由于粉矿中作为磨矿介质中粗粒级含量较少，自磨机台时处理量大，一方面磁铁矿与黄铁矿的连生体没有得到及时和有效的单体解离。另一方面自磨机所开80mm×80mm砾石窗排出顽石经干选机分选后干选精矿（自磨顽石）未经破碎直接返回自磨机，在自磨机中循环，直接影响了自磨机工作状况。单一三段磁选作业难以保证产品质量要求。公司要求铁精矿产品质量：铁品位大于62%，硫品位小于0.5%，二氧化硅含量小于3.7%.处理单一井下矿石经常会出现硫含量偏高，给生产经营工作带来很大被动。对此委托中南冶勘地质研究所作过矿石可选性研究。一段磨矿细度-200目含量65%时不能获得含铁量大于63%、含硫量小于0.5%的铁精矿。磁铁矿和磁黄铁矿均以中晚期形成的为主，粒度细，特别是晚期形成的这三种矿物，粒度都在0.01～0.05mm，还有部分小于0.01mm.这三种矿物关系极为密切，互为包嵌包含包裹共生，欲使三者单体解离十分困难。
无论是磁精分析，还是镜下挑出表面较纯磁铁矿，-0.074+0.037mm这两个粒级含硫量均大于0.5%，只有-0.037mm（-400目）粒级含硫量小于0.5%，为0.24%，只有该粒级产率达到一定大时，才有可能使铁精矿硫量小于0.5%.可见，铁精矿含硫量是确定磨矿细度的决定因素，细磨是降硫的技术关键。磁选尾矿浓缩不足。金山店铁矿选厂设计破磨系统处理能力较大。而磁选尾矿浓缩大井在选矿建设中由原设计的3个NT-53m深缩机压缩为2个。在现阶段提高尾矿输送浓度改造工程实施后，实际用于磁选尾矿浓缩的浓缩机只有一台。2000年2个浓缩机处理能力为163.97t/h，而选矿生产需求要求浓缩机处理能力为190t/h.选矿作业设备更新程度低。在设计建厂后除磁选设备以CTB1024磁选机替代磁力脱水槽，浮选设备以BF-8型、BF-2.8型浮选机替换原7A、5A浮选机外，选矿作业设备更新程度低，基本上仍然是50、60年代设备。矿石预选系统改造将民采矿石和焦作矿石与井下矿石集中处理，采用全粒级抛尾技术。民采矿石经PEJ600×900颚式破碎机破碎后与焦作矿石用皮带通廊输送至107，与井下矿石集中，通过圆筒筛和振动筛将矿石分成4个粒级：-350+75mm、-75+13mm、-13+3mm、-3mm，前面3个粒级在107进行抛尾，磁选精矿合并后经皮带输送至圆筒矿仓；圆筒矿仓给矿经条筛筛分为-13mm和+13mm两个粒级，+13mm粒级给入自磨机处理；-13mm粒级给入球磨机处理。-3mm泵送至主厂房用湿式磁选机抛尾。磁选精矿给入球磨机处理。湿尾送尾矿库。